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包装钢带的轧机压下系统简介
轧机压下系统是厚度控制的主要执行机构，过去采用电动压下，即压下电机通过二级圆柱齿轮及一级蜗轮蜗杆传动，带动压下螺丝对辊缝进行调节，第一代热连轧由于不考虑AGC功能，压下系统不仅功率设计过小，并且在压下螺丝的螺距上设计太小，大大降低了传动效率，使电机静态力矩过大，不能满足AGC调厚所需的加速度甚至无法进行带钢压下。第二代热连轧对电动压下调厚性能提出了明确要求，即要求压下系统具有：压下速度达到1.2—1.5mm/s，压下加速度大于2mm/s2。
为此采用低惯性压下电机，倍压操作，较大的压下螺丝螺距，压下螺丝与轴承座间设有止推轴承等措施，但是电动压下进行调厚存在以下先天性缺点：
（1）进行频繁上下调整时，容易造成压下传动机构的磨损；
（2）动态响应尚不能满足高频干扰；
（3）当轧制力较大时将明显减慢动作。
因此在对已有轧机改造中广泛采用了电动压下+微调液压缸的方案，轧制规程的设置用电动压下（空负荷〕，而带负荷调厚则用微调液压缸，为了节省投资，一般只对后3或4个机架增加液压缸。
由于液压缸响应速度比电动压下快近10倍，因而大大提高了调厚精度。
随着液压技术的发展，20世纪80年代中开始所有新建的带钢热连轧机都采用了全液压压下，即长行程液压缸，去除了电动压下，并且在粗轧机上亦采用了这一技术。 |
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